課程大綱

一、課程背景可視化管理是生產車間的基礎管理工程，可視化管理水平直接影響效率、成本、質量、安全等管理因素。目前中國企業現場的管理水平整體滯后，無法滿足客戶要求；雖然有部分企業推行了5S和JIT，但生產現場出錯率仍然很高，要找的東西，總是難以找到，車間現場標識管理混亂，異常問題不能及時發現和解決，生產成本居高不下，生產者和管理者整天提心吊膽，這些現象對企業的長遠發展極為不利。

二、課程目的可視化管理是一種改進生產現場，促使全員提升效率的實用方法；可視化管理的推進可以打造一目了然的作業環境，建立職責清晰的作業秩序，保證高度自主的作業行為，提供安全有效的作業品質，用傻瓜式的生產說明和高度透明的日常管理來建立企業優秀的生產文化，促進車間現場生產信息的交流與互動，促進人、事、物管理上的視覺化、公開化、透明化、界限化、人性化，提高企業生產管理水平。

三、課程收益眼見為實,當現場的信息清晰可見時，員工就能更快更好地處理信息。本課程以生產作業過程的全面可視化為主線，通過大量標準化目視管理圖片，重點對廠區、辦公室、生產現場、作業、設備、工具、物料、安全、品質等可視化管理進行了規范性闡述，運用定位、劃線、掛牌標示等方法實現管理的可視化，使學員：
1、了解可視化管理在現場改善中的重要性，明確可視化管理的三級標準
2、掌握可視化管理的基本方法和工具
3、運用所學的知識從各個不同的角度參照標準樣來改善車間現場
4、及時發現、解決或預防生產管理中存在的問題，讓生產現場得以持續改進與實行標準化。
四、課程對象
班組長、車間主任、生產主管、IE工程師、生產經理及倉儲、物流、品質、設備等部門的管理人員
五、課程特色：
導師講授＋現實案例分析＋生動故事＋互動啟發＋小組討論＋角色扮演＋視頻欣賞與思考＋游戲與體驗＋實戰練習與點評＋自我測試＋學員問題答疑＋章節及課程總結等，圖文并茂，淺顯易懂，風格活潑，將可視化管理的各個環節真實再現，實用性和可操作性強，強調學員課程之后的消化與運用，讓培訓的結果落地、生根、開花、結果
六、課時安排：兩天
七、課程大綱第一部分車間現場可視化管理概述
引論：眼見為實
1.現場管理的含義及與市場的關系
案例分析：車間現場可視化管理優劣對比
2.車間現場改善的三大意識
3.可視化管理的基本含義及意義
4.可視化管理的特點/原則/要點/理念
5.可視化管理的緣起與應用
6.“五感”與奇妙的視覺
體驗游戲：五感覓友
7.“VAK思維法”與周哈利之窗
8.影響視覺的兩大誤區
案例分析：電梯規范作業可視化培訓效果比對
9.可視化與QCDSPM的關聯
10.可視化與5S、JIT的關聯
11.可視化管理的優勢與作用
12.可視化管理的三級水準
第二部分可視化管理的常用方法與工具
引論：磨刀不誤砍柴工
1.顏色與視覺原理
2.顏色管理應用指南與企業文化
3.車間區域/基礎設施顏色選擇與參數控制
4.通道與管道的標示與標準化
5.車間線條的顏色選擇與操作規范
案例分析：顏色在質量管理中的應用
6.油漆使用指南與注意事項
7.生產現場定置管理
8.看板制作與應用
9.JIT中的看板管理
10.形跡管理與標識管理
11.紅牌作戰與定點拍攝
12.防錯法法
13.管理圖表是顯像管理的結晶
14.地圖法/分區法/透明法/監察法/方向法等案例分享
15.警示燈/電子板/限度樣板/形象道具/聲響裝置等工具應用
16.車間可視化管理中經常出現的問題
游戲：盲人方陣
第三部分車間現場可視化分類管理
引論：以人為本、儉以養企
1.廠區可視化管理案例分析
2.辦公室可視化管理案例分析
3.生產車間可視化管理案例分析
4.車間設備可視化管理案例分析
5.車間工具可視化管理案例分析
6.生產物料可視化管理案例分析
7.車間作業可視化管理案例分析
8.生產質量可視化管理案例分析
9.生產安全可視化管理案例分析
現場答疑：可視化管理“問與答”
第四部分可視化管理的推進與標準化
引論：有法可依、有法必依、持續改進
1.PDCA與SDCA管理循環
2.PDPC與全面動態管理
3.可視化問題管理與故障排除
4.員工可視化管理的七大能力培養
5.可視化管理的改善與創新
6.生產現場八大浪費與可視化的關系
7.可視化管理的推進步驟
8.樣板區的選擇與技術支持
9.可視化管理中的標準化、合理化
10.可視化管理的著眼點
11.誰能改變可視化管理系統
案例故事：LEVIS的精神勝利法