課程背景
    眾所周知，AITF16949的五大工具類課程，即生產件批準程序（PPAP）、產品質量先期策劃和控制計劃（APQP）、潛在失效模式及后果分析（FMEA）等是IATF所推薦的配套工具類手冊。為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業質量管理先進經驗，促進和提高中國汽車行業整體質量管理和質量保證水平，應廣大學員的要求，本公司結合汽車行業多年工作的經驗，特推出最新版質量工具培訓課程，該培訓班均由具有豐富汽車行業質量管理體系審核經驗的高級咨詢師授課，將結合深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題，充分保證教學質量。

課程收益
1、理解APQP的目的、原理、過程和方法； 掌握APQP的知識和技能，能有效開展項目管理，具備擔任新產品開發項目組長的能力； 明了APQP、項目管理和狀態報告的關系，以確保新產品的準時投產； 具備應用APQP方法對現有產品和過程實施過程評估的能力，以實現產品和過程的標準化和持續改進。
2、理解PPAP過程和PPAP提交的差別；掌握需要和不需要提交的原則；明確每個提交項目的接受準則；了解主要顧客PPAP的特殊要求； 通過案例和練習，獲得第一手的PPAP范例和實際經驗；具備組織試生產，成功完成PPAP提交的能力。了解掌握PPAP第四版的主要更新及改動。
3、掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在設計規劃階段就可以加以規劃和改善的，并運用實例，使學員有學以致用的機會，親自直接領略FMEA之好處，并符合當代質量系統如AITF16949/QS9000等。

課程綱要

第一部分：APQP產品質量先期策劃及控制計劃
    APQP是IAITF16949質量管理體系標準的一種重要的工具，使用產品質量策劃增加對100%按時滿足客戶所有要求的能力，便于供方向分包方傳達產品質量策劃要求，輔助產品質量策劃小組，以開發適當的交流形式來滿足顧客的要求，將產品質量策劃描述成一個周期性過程，以最低成本及時提供高質量的產品,自美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應用。          
　  透過小組活動和學員親自參與、案例分析來了解產品質量先期策劃 (APQP)、控制計劃 (Control Plans)。學員除了獲得對APQP、Control Plans的理解，使他們能在實施APQP、開發Control Plans的相關工作中應用之外，學員更對如何策劃和定義一項質量計劃、控制計劃方法，以及那些在QS9000和ISO/TS16949中對組織的應用和質量策劃的職責等規定，獲得深刻的了解。課程嚴謹按照APQP展開四階段(從產品定義和規劃,產品設計和開發,過程設計和開發,產品和過程驗證)步步講述實用品質策劃和改善方法,力求帶給學員全面務實的APQP品質策劃架構而不僅僅是理論知識。
    使學員學會APQP策劃展開的精華理論并掌握如何在企業內進行APQP策劃的方法,如何進行APQP產品質量先期策劃,APQP策劃要點和步驟,課程結束時,相關學員能夠系統地掌握APQP策劃和展開方法,并能結合工廠的現況進行APQP產品質量先期策劃。

培訓特色：
1. 深入剖析APQP先期質量策劃需用到的手法與觀念,層層展開；
2. 站在品質保證的角度講解如何在產品先期策劃階段就考慮到相關品質控制手法；根據客戶具體需求構建品質保證體系。
3. 量身定制式培訓，用客戶企業或公司的實際產品為案例進行講解分析和學員現場實操自己公司案例
課程價值：
 ◇ 使用產品質量策劃增加對100%按時滿足客戶所有要求的能力。  
 ◇ 便于供方向分包方傳達產品質量策劃要求。                    
 ◇ 輔助產品質量策劃小組，以開發適當的交流形式來滿足顧客的要求。                                                 
 ◇ 將產品質量策劃描述成一個周期性過程。                     
 ◇ 以最低成本及時提供高質量的產品。 

課程內容:（案例：中國大眾汽車新產品開發導入流程案例和塑膠五金產品控制計劃案例、福特汽車APQP要求；華為公司新產品項目管理流程；）
1、APQP起源與為什么要使用APQP；
2、什么是結構化方法？哪些企業適合運用APQP？
3、項目經理制的意義何在？建立橫向職能小組的優點與缺點？
4、什么是同步工程？
5、產品質量策劃的基本原則與推行APQP的流程；
6、APQP階段劃分說明；
7、APQP各階段與相關技術手冊的關系；
8、計劃和確定項目階段工作項目講解與實例練習：
客戶的呼聲；業務計劃/經銷策略；產品/過程指標；產品/過程設想；產品可靠性研究；客戶輸入 ；設計目標；可靠性和質量目標；初始材料清單；初始過程流程圖；特殊產品和過程特性的初始明細表；產品保證計劃；管理者支持
9、產品設計和開發階段工作項目講解與實例練習：
設計部門：DFMEA；可制造性和裝配設計；設計驗證；設計評審；樣件制造；工程圖樣、規范、材料規范；圖樣和規范的更改
策劃小組 ：新設備、工裝和設施要求；特殊產品和過程特性樣件控制計劃；量具/有關試驗裝備要求；小組有關可行性承諾和管理者支持
10、過程設計和開發階段工作項目講解與實例練習：
包裝標準；產品/過程質量體系評審；過程流程圖；場地平面布置圖 ；特性矩陣圖；PFMEA ；試生產控制計劃 (Pre-launch control plan)；過程指導書；測量系統分析計劃；初始過程能力研究計劃 ；包裝規范；管理者支持。
11、產品和過程確認階段工作項目講解與實例練習；
試生產 (Production trial run) ；測量系統評價；初始過程能力(Ppk)研究；生產件批準 ；生產件確認試驗 ；包裝評價；生產控制計劃 (Production control plan)；管理者支持和質量策劃認定   
12、反饋、評定和糾正措施階段工作項目講解與實例練習；
減少變差 (Reduced Variation)； 客戶滿意；交付和服務                                     
13、APQP總結； 
控制計劃概論、分類；
控制計劃制定依據；
控制計劃欄目填寫要求；
控制計劃的分發、實施；
控制計劃的更新時機、要求；
控制計劃案例分析；
控制計劃實操練習；分組分表；
案例：中國大眾汽車新產品開發導入流程案例和某公司汽車整車、電子產品/塑膠五金產品/汽車零部件控制計劃案例、華為公司新產品項目管理流程；
通用、福特、本田、豐田、博世、大眾、金龍等汽車整車廠眾多供應商案例分析、課程總結、考試；

第二部分 PPAP生產件批準
    PPAP是便于供方向分包方傳達產品質量策劃要求，指導如何進行提交零件和相應文件。
該課程詳細闡述了生產件批準過程和要求；強調PPAP的目的；逐一說明用于證明產品和過程完全滿足客戶所有的設計、工程規范、質量能力、生產能力和制造節拍要求的文件和接受標準；案例包括零件、散裝材料和輪胎等。PPAP 第四版中的新的要求以及與舊版的區別會在培訓過程中闡述和解釋。

課程內容：（案例：沃爾沃商用汽車、大眾汽車、通用汽車PPAP要求）
1、PPAP 概述
2、PPAP 定義、范圍和目的
3、提交要求：
概要 ；顧客通知和提交要求；何時需要提交；何時不要求提交；無論是否提交；保存/提交要求
4、提交等級：文件和表單
5、零件提交狀態：提交狀態定義
6、記錄的保存
7、標準樣件的保存
8、零件批準要求
9、PPAP 過程要求：
提交的產品 ；PPAP要求 設計記錄 ；工程更改文件 ；DFMEA、PFMEA、過程流程圖 ；尺寸結果 ；材料/性能試驗(包括IMDS要求)；試驗結果 ；初始過程研究；特殊特性；質量指數；不滿足接受準則時的策略 ；MSA和實驗室要求；控制計劃 ；零件提交保證書（PSW） ；外觀批準報告（AAR） ；生產件樣件和標準樣件；檢查輔具；顧客的特殊要求
10、PPAP記錄控制
11、案例：沃爾沃商用汽車、大眾汽車、通用汽車PPAP要求
12、案例分析和練習、分組練習和發表PPAP清單；
13、考試 。

第三部分 FMEA潛在失效模式與后果分析實務
    FMEA是風險管理的一種工具，重點強調對可能發生的風險（或潛在失效模式）進行風險評估（或后果分析），事前采取預防措施，避免風險（或潛在失效模式）的發生，所以，FMEA的重點是事前而不是事后的預防再發生，預防再發生是糾正措施而非預防措施。
    FMEA是新產品設計開發和制程設計常用的分析技術,有降低損失、預防缺陷及減少變異與浪費之功效。為可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此應用于航空工業中的阿波羅任務(Apollo)，美國軍方于80年代正式訂為軍方規范 （MIL–STD-1629A）其目的在改善產品和制造的可靠性，在設計、生產階段就可提升設計和制造的質量，降低損失成本，為近代常用手法之一。自1992年由美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應用。

課程大綱:（某公司汽車塑膠五金產品DFMEA和PFMEA案例）
1.第四版FMEA的變化點與FMEA基本認識：
第四版FMEA的變化點;為什么要變化？
什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA過程和定義；
汽車整車失效模式、手機失效模式、多士爐和電熱水壺失效模式、汽車零部件失效模式，塑膠五金產品實例？
FMEA淵源，FMEA與可靠性，軍工產品與汽車產品為什么強調可靠性？
為什么需要FMEA？美國項目管理公理與失敗成本；
FMEA基本精神；
FMEA應用的三種實踐：新產品、過程、管理系統；
FMEA類型、誰來做、實施時機；
2.QFD與需求開發、產品設計、過程設計？
QFD是什么，QFD案例，QFD小組練習？
需求開發輸入和輸出、需求開發流程？
產品設計輸入和輸出、產品設計流程？
產品設計與過程設計的差異在哪里？
3.DFMEA進行步驟和案例分析（某公司汽車整車、電子產品、多士爐和電熱水壺、汽車零部件DFMEA案例）
DFMEA的簡介；
進行DFMEA的步驟：
 ◇ 挑選跨功能小組成員；
 ◇ 確定范圍:以設計文件(設計概念、初步設計或設計方案、或設計草案、設計圖紙等)為依據,從功能、性能等方面的要求確定設計產品(系統、子系統、零部件)的定義，明確設計意圖（如功能，要做什么，不要做什么）；
 ◇ 創建描述產品功能或結構的框圖、P圖。確定每一個組成零部件與接口的功能、性能及工作參數的要求；
 ◇ 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度；
 ◇ 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現時的設計預防控制方法和過往的歷史數據，如何評定各項原因的發生率；
 ◇ 對應每種原因，列出現行探測的控制方法，如何評定探測率；
 ◇ 失效模式發生時間對風險的影響；
 ◇ 計算各項“風險順序數”（RPN），從而列出改進之優先次序；
 ◇ 制定并實施改善對策；
 ◇ 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。
DFMEA常犯的錯誤 ；
DFMEA使用表格介紹 ；
Case study ；
個案演練（課堂檢討）、小組分組練習和發表。
4.導入DFMEA檢討：
 ◇ 如何減低嚴重度和發生度、不易探測度，修改設計是否一定可以降低嚴重度？
 ◇ 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？
 ◇ DFMEA工具如何與新產品先期策劃、新產品設計開發配合使用；
 ◇ DFMEA工具在整個新產品先期策劃、新產品設計項目中發揮什么作用？
5．PFMEA進行步驟和案例分析：（某公司某公司汽車整車、電子產品、塑膠五金產品、汽車零部件等PFMEA案例）
PFMEA的簡介；
進行PFMEA的步驟：
 ◇ 挑選跨功能小組成員；
 ◇ 確定過程設計范圍：以產品設計文件（設計圖紙、規范、產品特殊特性等）為依據，明確過程過程設計；由零件到子系統到最終系統的路徑展開過程流程圖，并分析每個工序的5M1E的影響因素，明確過程設計的意圖（要做什么，不要做什么）；繪制過程流程圖，確定每個過程之間的聯系和順序列出各潛在之失效模式,失效模式如何識別；
 ◇ 過程流程圖制作練習；小組發表；
 ◇ 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度；
 ◇ 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現時的過程預防控制方法和過往的歷史數據，如何評定各項原因的發生率；
 ◇ 對應每種原因，列出現行探測的控制方法，如何評定探測率；
 ◇ 失效模式發生時間對風險的影響；
 ◇ 計算各項“風險順序數”（RPN），從而列出改進之優先次序；
 ◇ 制定并實施改善對策；
 ◇ 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。
PFMEA常犯的錯誤；
PFMEA使用表格介紹 ；
Case study ；
個案演練（課堂檢討）、小組分組練習和發表。
6.導入PFMEA檢討：
 ◇ 如何減低嚴重度和發生度、不易探測度，修改過程設計是否一定可以降低嚴重度？
 ◇ 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？
 ◇ PFMEA工具如何與新產品先期策劃、新產品過程設計開發配合使用；
 ◇ PFMEA工具在整個新產品先期策劃、新產品過程設計項目中發揮什么作用？
7.案例分析、課程總結、考試。

第四部分 SPC統計過程控制操作與實戰技巧
    全面質量管理的重點之一就是以數據為依據,采用數理統計方法整理分析,處置與控制質量。本課程主要是通過基本理論說明,Minitab案例練習及筆試,使學員能全面理解統計制程的特點，掌握統計過程控制的方法和使用過程，獲得“預防優于檢測”的概念，避免浪費。

課程大綱：（案例：沃爾沃商用汽車一級供應商： SPC案例）
1.持續改進及統計過程控制概述；
2.基本統計概念介紹;
3.數據的收集：
為什么要收集數據？
如何利用數據進行基于事實的決策？
母體與抽樣；
關鍵質量特性；
如何制定檢查表？
如何制定數據收集計劃？
過程測量系統分析？
4.過程控制系統與過程變差：
過程控制系統的目的；
過程控制系統的定義；
過程控制系統四個重要的原理；
過程變差的普通原因和特殊原因的差異。
5.過程控制與過程能力：
四類型過程的區分；
過程改進循環。
6.計量型數據控制圖：(Minitab應用)
- 均值和極差圖(X-R)； 小組練習和發表
- 均值和標準差圖(X-R)；
- 單值移動極差圖(XMR)；
7.計數型數據控制圖 ：(Minitab應用) 
- 不合格品率的P圖；小組練習和發表
- 不合格品率的nP圖；
- 不合格品率的C圖；
8.實施控制圖指南；
9.能力指數計算及理解：(Minitab應用)
Pp、Cp、 Ppk、Cpk、Ca等；Cpk小組練習和發表
Ppk、Cpk的差異比較等；
10.案例分析、課程總結、考試。

第五部分 第四版MSA測量系統分析
    培訓經由小組活動和親自參與。介紹選擇各種方法來評定測量系統質量的指南，掌握測量系統分析的方法和使用過程，學員將學得MSA的認識和它對質量體系的作用。以及洞悉組織的應用、測量系統變差的種類和量具的重復性與再現性 (Gauge R&R)。MSA是直接的應用在QS-9000、ISO/TS16949中必備的核心工具之一。此課程幫助理解測量系統的統計特性，認識測量系統對過程控制中數據收集的影響。采用在教員引導下的應用Minitab練習，使學員學會偏倚、穩定性、線性、重復性、再現性分析的實踐經驗，具備開展測量系統分析和改進的能力。

課程內容：（案例：某汽車供應商MSA測量系統分析年度計劃案例和五金塑膠產品、汽車零部件MSA測量系統分析案例）
1、測量系統總指南概述；
什么是測量系統
什么是測量誤差
為何要做測量系統分析
MSA和QS9000/TS16949
汽車行業對測量系統的要求
如何滿足ISO/TS16949對MSA的 要求
2、測量系統的統計特性；
理想狀態
變差的表達
統計特性
分辨率
量具的分辨力
測量系統的分辨力和數據集的概念
偏倚線性和穩定性
重復性和再現性分析
3、分析測量系統的方法；
偏倚、重復性、再現性、穩定性、零件間變差、線性
4、測量系統研究程序；
5、計量型測量系統研究指南；
6、獨立樣本法、極差法、均值和極差法、ANOVA法；(Minitab應用)，小組練習和發表
7、計數型測量系統研究指南；                          
8、小樣法與風險分析法或客戶要求的分析方法；(Minitab應用)，小組練習和發表
9、大樣法與量具性能曲線分析方法或客戶要求的分析方法、假設檢驗法、信號探測法； (Minitab應用)，小組練習和發表
10、案例：某汽車供應商MSA測量系統分析年度計劃案例和五金塑膠產品、汽車零部件MSA測量系統分析案例
11、案例分析、課程總結、考試。