課程名稱：可靠性分析、設計和驗證（2天）
課程簡介
◆本課程針對產品可靠性的相關問題展開、工作能力和技能雷達圖展開，圍繞可靠性的理念、可靠性的參數、可靠性的工具、可靠性的設計和可靠性的試驗驗證等日常工作展開。在授課期間，有針對性的組織訓練和練習。
◆目的是確保公司產品達到規定的可靠性要求，滿足系統的完好性和任務成功性要求、降低對保障資源的要求、減少壽命周期費用。
◆在最后，本課程設置獨立地章節介紹可靠性管理的內容。現階段的大部分培訓是圍繞可靠性設計和可靠性試驗展開的，缺少對產品可靠性管理的內容。可靠性管理工作圍繞產品可靠性的保持、可靠性管理團隊的建設、可靠性工作的重點、可靠性的階段評審和產品可靠性的提高展開。
授課時間
2天，12小時最佳
授課方式
激情授課 互動體驗 案例分享 現場行動
關鍵字
可靠性 可靠度 產品可靠性設計 可靠性試驗
適合對象
◆從事可靠性工作的相關人員。
◆即將從事可靠性工作的相關人員。
課程收益
◆通過本課程，學員可以掌握可靠性相關工作技能要求和理論基礎；
◆針對可靠性工作的特點，本課程設置有效地練習和訓練課題；
◆通過本課程，學員可以充分地掌握產品可靠性的分析、設計和驗證的流程和方法，有效地提高工作能力；
◆通過本課程學習，學員可熟練地掌握“可靠性”理念，可靠性參數，可靠性預計、分配、分析和設計，可靠性試驗和驗證等工作方法，并在產品研發、設計、量產和客戶感知等階段有效地應用；
◆通過本課程，學員掌握的軟件有：“FreeFta”、“Minitab”和“Microsoft office Visio”。
課程大綱
第一章 課前溝通
第一節 課前溝通
（1） 講師簡介
（2） 學員介紹：行業 崗位 職責 日常工作
（3） 學習的“目的 期望”
（4） 工作中的“困惑 困難 疑問”在哪里？
第二節 需求分析
（1） 產品的可靠性都包括哪些方面？
（2） 可靠性工作包括哪些方面？
（3） 如何描述這些產品和工作的需求？
a) 理解產品的可靠性，關注產品在研發、設計、生產和使用過程中的可靠性特征；
b) 掌握可靠性參數的評估方法，及時跟蹤產品可靠性的數據趨勢和失效動態；
c) 掌握可靠性設計方法，科學地分配、預計、分析和設計產品的可靠性；
d) 掌握可靠性的試驗原理，在新產品開發和量產后，及時試驗和驗證產品可靠性的符合程度；
e) 掌握可靠性管理的方法，有效地合理地推進產品可靠性的相關工作。
第三節 課程分析
（1） 課程目標：課程雷達圖
（2） 課程日程安排
（3） 學員承諾
第二章 可靠性的發展歷程和理念
第一節 產品的可靠性
（1） 可靠性和可靠度
（2） 可靠性的發展歷程
（3） 可靠性的其余四性
a) 維修性
b) 保障性
c) 測試性
d) 安全性
第二節 可靠性的專家
第三節 可靠性的理論
（1） 產品可靠性與隨機事件概述
（2） 加速理論
（3） MTBF的置信區間
第四節 工序和元器件
（1） 工序分級
（2） 關鍵工序
（3） 質量控制點
（4） 關鍵元器件
第五節 關鍵特性
（1） 關鍵特性
a) 安全特性
b) 政府法規
c) 功能失效
d) 品質重大影響
（2） 重要特性
a) 顧客滿意度
b) 影響加工和生產
c) 功能受到影響
（3） 一般特性
第六節 缺陷等級
（1） 致命缺陷
（2） 嚴重缺陷
（3） 一般缺陷
（4） 輕微缺陷
第七節 全壽命周期和浴盆曲線
（1） 定義
（2） 概述
（3） 發展歷程
（4） 企業生命周期和產品生命周期
（5） 浴盆曲線
a) 浴盆曲線
b) 失效率的三個階段
c) 六種故障模型
（6） 案例分析
第八節 可靠性工程
（1） 預防故障
（2） 發現故障
（3） 糾正故障
（4） 驗證故障
第三章 可靠性的參數
第一節 可靠度
（1） 產品的可靠度
（2） 產品的不可靠度
（3） 故障概率
（4） 故障概率密度
第二節 失效率
（1） 失效率
（2） 失效率的等級
第三節 壽命特征量
（1） 平均壽命
（2） 壽命方差
（3） 可靠壽命
（4） 中位壽命
（5） 特征壽命
第四節 規定的條件
第五節 規定的時間
第六節 規定的功能
第七節 案例分析
第四章 可靠性工具
第一節 概率和統計工具
（1） 二項分布
（2） 指數分布
（3） 正太分布
（4） 威布爾分布
第二節 潛在失效模式分析FMEA
（1） 設計—潛在失效模式分析DFMEA
（2） 過程—潛在失效模式分析PFMEA
（3） 設備—潛在失效模式分析EFMEA
第三節 故障樹分析法FTA
（1） 故障樹
a) 故障樹圖
b) 故障樹和可靠性框圖
c) 定性評價和定量評價
d) 常用符號
e) 數學基礎
f) 布爾代數規則
g) 編制
（2） 故障樹的基本程序
a) 熟悉系統
b) 調查故事
c) 確定頂上事件
d) 確定目標值
e) 調查原因事件
f) 畫出故障樹
g) 分析
h) 事故發生概率
i) 比較
j) 分析
第四節 有限元與可靠性
（1） 機械載荷
強度
應力
撓度
穩定性
（2） 熱應力
第五節 案例分析
第五章 可靠性設計
第一節 故障模式和故障樹分析
（1） 故障模式分析
（2） 失效嚴重度分析
（3） 故障樹的建造
（4） 故障樹的數學描述
（5） 故障樹的定位分析
（6） 故障樹定量分析與計算
（7） 單元重要度及其在設計中的應用
第二節 失效分析(FA)
（1） 故障和失效的分類
a) 按規律分
b) 按后果分
c) 按統計分
（2） 影響及危害性分析FMECA
（3） 潛在失效模式分析FMEA
（4） 設計DFMEA
a) 嚴重度
b) 頻度
c) 探測度
d) RPN值
e) 案例分析
（5） 過程PFMEA
a) 嚴重度
b) 頻度
c) 探測度
d) RPN值
e) 起因機理的注意事項
f) 建議措施的注意事項
g) 案例分析
（6） 設備EFMEA
a) 過程設備
b) 潛在失效模式
c) 起因機理
d) 現行控制方法
e) 建議措施和采取措施
f) 工具——EFMEA表
第三節 系統可靠性模型與分布
（1） 系統可靠性款圖及其特點
（2） 典型串關聯系統的可靠性模型
（3） 一般系統可靠性分析
（4） 表決系統
（5） 龐連系統（貯備系統）
第四節 可靠性設計
（1） 系統可靠性預測
（2） 系統可靠度分配
（3） 電子元器件的篩選
（4） 電子元器件的降額使用
（5） 電路與系統的可靠性設計
（6） 耐環境設計
（7） 耐熱設計
（8） 潛在通路分析
（9） 冗余技術（貯備系統）與容錯設計
（10） 機械接哦股可靠性設計
（11） 結構可靠性分析與計算
（12） 結構可靠性設計
（13） 電磁兼容
第五節 可靠性評估
（1） 二項分布的可靠性估計
（2） 指數分布的可靠性估計
（3） 正太分布型參數可靠性估計
（4） 威布爾分布的可靠性估計
（5） 金字塔式可靠性綜合評定
第六節 案例分析
第六章 可靠性試驗
第一節 可靠性試驗分類
（1） 工程試驗
a) 環境應力試驗
b) 可靠性增長試驗
（2） 統計試驗
a) 可靠性鑒定試驗
b) 可靠性測試試驗
c) 可靠性驗收試驗
第二節 測試樣品
第三節 試驗階段
（1） 研發
（2） 中試
（3） 量產
第四節 試驗條件
（1） 標準符合性測試
（2） 極限條件測試（摸底測試）
（3） 邊緣極限條件組合測試
（4） 飽和運行測試
（5） 可靠性增強測試
（6） 高加速壽命測試
第五節 可靠性試驗
（1） 壽命試驗和加速壽命試驗
（2） 可靠性增長試驗
（3） 可靠性鑒定試驗
（4） 可靠性篩選試驗
（5） 環境試驗(ESS)
（6） 機械試驗
（7） 高加速壽命試驗(HALT)及高加速應力篩選（HASS）
（8） 破壞性物理分析(DPA)
第六節 振動和沖擊
第七節 型式試驗
（1） 行業和標準
（2） 試驗條件和執行
第八節 模擬測試
第九節 案例分析
第七章 可靠性管理
第一節 如何保持已經設計好的可靠性
第二節 “路線確定了之后，干部是唯一決定的因素”
（1） 懂產品
（2） 懂可靠性
（3） 故障可視化
第三節 帕累托定律
第四節 可靠性設計評審
（1） 評審小組
（2） 初審—總體方案制定階段
a) 總體方案
b) 關鍵元器件試驗
c) 初步的預計和分配
（3） 復審—樣機設計階段
a) 應力分析和預計
b) 失效模式
c) 失效影響
d) 致命度影響
e) 樣機試驗情況
（4） 終審I—設計定型階段
a) 設計修改后的結果
b) 故障分析及改進措施
c) 各項規定的測試和試驗結果
（5） 終審II—生產定型階段
a) 生產可行性
b) 生產過程中的質量保證措施
c) 試產產品的各項試驗情況
（6） 評審內容
（7） 評審結果的處理
第五節 可靠性提高的途徑
（1） 可靠性的分析和評審
（2） 產品投訴的深入分析
第六節 可靠性與企業利潤
